Kan små modeföretag dra nytta av 3D-print? Svaret är ja. Det danska glasögonföretaget Monoqool har designat och tillverkat 3D-printade glasögon i samarbete med Damvig A/S i nästan 10 år.
Monoqool blev medveten om fördelarna med 3D-print av en ren slump: det började med en brådskande uppgift inför en mode-mässa i Paris 2012. Monoqool behövde utveckla en ny kollektion för snabb presentation på marknaden.
Tiden var avgörande, men företaget var inte villigt att kompromissa med design, kvalitet eller funktionalitet. En ny metod krävdes för att ha kollektionen klar för mässan i Paris, och företaget beslutade sig för att prova 3D-print.
Monoqool har aldrig ångrat det beslutet: kvaliteten visade sig vara minst lika bra som för konventionellt tillverkade glasögon, och lösningen erbjöd ett antal ytterligare fördelar. Så nu förlitar sig Monoqool till 100% på 3D-print.
En kort utvecklingsprocess
Sedan beslutet att bli pionjär inom 3D-printade glasögon för nästan 10 år sedan har Monoqool varit en framgång. Idag levererar företaget trendiga glasögon till över 1 000 återförsäljare över hela världen.
Flera faktorer har bidragit till framgången för det danska företaget. Framför allt har hastighet varit en enorm fördel för Monoqool: medan det normalt tar minst 12 månader att designa och tillverka en glasögonskollektion, innebar partnerskapet med Damvig att Monoqools innovationsprocess kunde förkortas till mindre än fem månader. Monoqool samarbetar med Damvig både för prototyper och serieproduktion.
– Tidshorisonten - från designidé till prototyp - är ultrakort. Det är en fantastisk verktygslåda som accelererar våra processer. Vi kan snabbt testa idéer eftersom vår designfas har accelererats. 3D-print är mycket lämplig för alla företag som behöver kortare produktutvecklingsfaser och kombinerar låga volymer med höga blandningar. 3D-print har avsevärt minskat vår tid till marknaden, säger VD och grundare Allan Gröndahl Petersen, Monoqool.
Konventionell design och produktion av glasögon baseras på långa designprocesser och frakt från en del av världen till en annan, med inneboende risker för förseningar, fel och avfall, men 3D-print i samarbete med Damvig är annorlunda. Idag skickas skisser helt enkelt via e-post till Damvig, och efter testutskrifter och kvalitetskontroller returneras de tillverkade elementen till Monoqool, som är ansvarig för efterföljande montering och distribution.
Vi behöver sällan göra justeringar av de produkter vi får från Damvig, och tack vare snabb utveckling och produktion har vi en bredare beslutsbas. Samtidigt är leveranssäkerheten mycket hög. Allan Gröndahl Petersen förklarar:
– Idag kan vi skjuta upp produktionsstarten till 2-3 månader innan vi väljer att lansera nya glasögon på marknaden. Möjligheten att hålla produktionen nära lanseringen, både vad gäller tid och plats, ger oss en tydlig konkurrensfördel och gör oss mycket mer smidiga i förhållande till förändrade trender. Det gör det lättare för oss att läsa och anpassa våra kollektioner till aktuella marknadstrender.
En spelväxlare: kollektioner kan enkelt anpassas
3D-print förkortar inte bara utvecklingsprocessen avsevärt och minskar långväga transport, det gör också att Monoqool kan öka sin kollektion volym eftersom 3D-printtekniken har gett Monoqool oändlig kapacitet när det gäller utveckling.
– En ny glasögonskollektion består ofta av mer än 60 olika modeller. 3D-print ger oss enorm designfrihet, säger Allan Gröndahl Petersen.
Idag kan Monoqool lansera uppdaterade kollektioner i nya färger två gånger om året. Denna höga frekvens hjälper till att stärka företagets marknadsposition.
– Med 3D-print har vi fått tillgång till ett värdeskapande experimentellt laboratorium, vilket innebär att vi nu kan lansera betydligt fler former än tidigare, påpekar ägaren till Monoqool.
Han betonar också den lätta vikten och den bra passformen hos de 3D-printade glasögonen.
– Eftersom vi kan experimentera kan vi se till att våra glasögon alltid passar bra för slutanvändaren. Ett antal designjusteringar krävs alltid, och självklart bör du aldrig acceptera den första versionen. Men till skillnad från konventionell produktion av glasögon tillåter 3D-print oss att göra ett antal mindre justeringar. Det är en fördel för både återförsäljare och slutanvändare, betonar Allan Gröndahl Petersen.
Adjö till stora serier: ett minimum av avfall med 3D-print
Trender ändras, och inom glasögonsektorn är det inte ovanligt att 20-30% av en kollektion förblir osåld och måste slutligen kasseras. Lågkostnadstillverkning i låglöneländer kräver stora volymer. Stora mängder av samma modell innebär ofta att en betydande del inte kan säljas eftersom konsumenter helt enkelt avfår den modellen i butikerna.
Denna bekanta jakt på lågkostnadstillverkning och långa transportkedjor är kostsam både i termer av miljöpåverkan och resurser, men Monoqool behöver inte oroa sig för det. Med kort tid till marknaden är det möjligt att producera nästan på begäran.
Tack vare samarbetet med Damvig kan Monoqool arbeta med en marginalbuffert, och enligt Allan Gröndahl Petersen bidrar de 3D-printade glasögonen till en mer hållbar lösning - både när det gäller klimatet och ekonomin.
– Vi vill bidra till att eliminera köp-och-kasta-kulturen. När vi 3D-printar återanvänds 98% av de råmaterial som används för processen för andra 3D-printade produkter. Vid konventionell produktion av glasögon kasseras ofta 75-80% av de råmaterialen. Vi förlitar oss inte på stora serier eller långa transporter, vilket innebär att 3D-printade glasögon bidrar till att minska koldioxidutsläppen, säger Allan Gröndahl Petersen.
