Härifrån började de första byggstenarna för dotterbolaget Macula att ta form.
Med ansvaret för spektakulära produktioner som X-factor, Zulu Comedy Awards och Eurovision fick medarbetarna från Litecom en idé om att utveckla sina egna avancerade ljusstyrningselement för underhållningsbranschen.
I den inledande utvecklingsfasen använde Litecom sina egna FDM 3D-printer för att tillverka prototyper, men efter ett besök hos Prototal Damvig stod det snabbt klart att man med industriella 3D-printteknologier kunde uppnå betydligt högre krav på toleranser och detaljgrad samt använda teknologin som primär tillverkningsmetod.
Efter flera förfinade versioner av delkomponenterna till det kommande Macula-systemet upplevde Litecom en stor extern efterfrågan på produkten. Helt smärtfritt kunde det nystartade dotterbolaget Macula öka produktionskapaciteten med ett knapptryck, gå ut på marknaden med sin nya produkt och möta den enorma efterfrågan.
Maculas fördelar med industriell 3D-printing och serieproduktion kan sammanfattas i tre punkter:
- Designfrihet: Med industriell 3D-printing kunde Litecom dra nytta av en enorm designfrihet, där designarna inte behövde ta hänsyn till kravspecifikationer för traditionella tillverkningsteknologier.
- Etableringskostnader: Med industriell 3D-printing var det möjligt att hålla produktionskostnaderna nere genom hela processen, från prototyp till färdiga serieproducerade delkomponenter.
- Time-to-Market: Med industriell 3D-printing kunde Litecom säkerställa en extremt snabb time-to-market-process från idé till färdigutvecklad prototyp till de slutliga delkomponenterna som kunde serieproduceras.
Prototal Damvig står idag för serieproduktionen av handtagen på Macula-systemet. Handtagen tillverkas med hjälp av SLS-teknologi i polymermaterialet PA2200, som sedan behandlas och färgas innan de skickas vidare till Macula för vidare montering av elektroniska komponenter och slutmontering.
