SLS - Selective Laser Sintering

Selektiv lasersintring (SLS) erbjuder en rad betydande fördelar som gör det till ett attraktivt val för tillverkning av funktionella och hållfasta detaljer.

1. • Materialflexibilitet och anpassningsbarhet: Genom att välja olika material kan du skapa detaljer med olika egenskaper, inklusive flexibilitet och styvhet. Detta gör SLS-tekniken idealisk för en mängd av tillämpningar och branscher, från medicinteknik till bilindustrin.

• • Pålitlighet och precision: SLS är känd för sin höga pålitlighet och precision. Den lasersintrande processen möjliggör tillverkning av detaljer med bra toleranser och hög reproducerbarhet, vilket resulterar i konsekvent hög kvalitet.

• • Snabbhet och produktivitet: SLS är ett av de snabbaste sätten att producera detaljer inom additiv tillverkning. Med sin höga produktionshastighet kan SLS-tekniken effektivt möta kraven på snabba prototyper och korta ledtider.

• • Kostnadseffektivitet: Trots den höga hastigheten och precisionen är kostnadseffektiviteten per enhet relativt låg, vilket gör SLS till ett ekonomiskt fördelaktigt alternativ för serietillverkning av komplexa detaljer.

• • Utmärkta mekaniska egenskaper: De slutliga delarna som produceras med SLS uppvisar utmärkta mekaniska egenskaper, inklusive hållfasthet, seghet och kemisk resistens, vilket gör dem lämpliga för krävande tekniska tillämpningar.

På Prototal är vi specialister på att hjälpa dig att dra nytta av SLS-tekniken för att uppfylla dina tillverkningsbehov. Vi erbjuder expertis inom val av teknik och material för att säkerställa att din produkt uppfyller högsta kvalitetsstandarder och passar perfekt för dess avsedda användning.

SLS, eller selektiv lasersintring, är en avancerad additiv tillverkningsmetod som används för att skapa tredimensionella objekt genom att smälta och förena polymerpulver med hjälp av en laser. Processen inleds med att en tunn, jämn yta av polymerpulver sprids över byggplattformen i SLS-printern. En laser används sedan för att selektivt smälta det pulver som motsvarar den första tvärsnittsytan av objektet enligt den digitala designen.

Efter att det första lagret har smälts, sänks byggplattformen en aning, och en ny yta av pulver sprids över det tidigare lagret. Laserprocessen upprepas sedan för att smälta det nya lagret och förena det med det föregående lagret. Denna process fortsätter lager för lager, där varje lager smälts och förenas med det föregående, tills hela detaljen har skapats.

När processen är klar måste de färdiga delarna svalna innan de kan tas bort från byggplattformen. Beroende på de specifika kraven kan de färdiga delarna behöva ytterligare bearbetning, såsom slipning, polering eller färgning, för att uppnå önskad estetik eller funktionalitet.

På Prototal har vi expertis och erfarenhet av att använda SLS-tekniken för att producera högkvalitativa och funktionella delar för våra kunders unika behov och projekt.

SLS, eller selektiv lasersintring, är det optimala valet när du prioriterar funktionalitet och hållfasthet hos din detalj. Denna tillverkningsmetod är särskilt lämplig för att skapa funktionsprototyper och serieproduktion där hög kvalitet är avgörande.

Den stora fördelen med SLS är dess förmåga att producera detaljer med bra flexibilitet, styvhet och mekaniska egenskaper. Genom att välja olika material kan du anpassa detaljerna efter specifika krav och önskemål, vilket gör SLS till ett mångsidigt alternativ för en rad olika tillämpningar inom olika branscher.

När du väljer SLS kan du vara säker på att få högkvalitativa detaljer som uppfyller de kraven på funktionalitet och prestanda. Oavsett om det handlar om att skapa prototyper för produktutveckling eller tillverka slutgiltiga detaljer för produktion, kan SLS leverera pålitliga och hållbara resultat.

På Prototal står vi redo att hjälpa dig att dra nytta av fördelarna med SLS för dina unika projektbehov.

• PA2200
• PA2210 FR
• PA3200
• PA603-CF
• TPU 59A
• TPU 88A
• Alumide
• Hyper-light

• Minsta väggstjocklek på 1 mm
• Minsta håldiameter 2 mm
• Maximal väggstjocklek på 5 mm-10 mm (uthålning krävs för tjockare delar)
• Försök i möjligaste mån att undvika stora platta paneler
• Undvik koniska vinklar (koniska vinklar = lagersteg i delen)
• För rörliga/intersecting delar, se till att det finns minst 0,3 mm utrymme (beroende på geometri)

• Lite kornig yta.
• Stora plana ytor riskerar att slå sig
• Ojämn godstjocklek kan påverka noggrannheten i form av olinjär krymp.
• Gängor mindre än M10 är inte att rekommendera direkt i plasten. Mindre gängor och för styrka så är HeliCoil eller Trisert gänginsatser ett bra sätt. Vid Helicoil, meddela då innan vi tillverkar detaljerna så gör vi gängorna direkt i cad-modellen och monterar insatsgängorna i efterhand. Utvändiga gängor mindre än M10 är inte att rekommendera. Dessa bearbetas på färdig detalj.
• För ytor med en vinkel mindre än 20° mot X/Y planet kan distorsion på grund av lagereffekten(trappsteg) bli påtaglig. Ju brantare vinkel ju bättre ytor.
• För att erhålla presspassning så gör ett gap på 0.1mm (genomsnittliga partikelstorleken X2). Denna passning blir lite slappare vid slitage (partiklar lossnar med tiden).
• För att erhålla rörliga delar printade i ett stycke gör ett gap på 0.4mm i X/Y/Z. Det är också viktigt att löst pulver i gapet går att avlägsna.
• I polypropylen, PP,  går det enkelt att få fungerande gångjärn. Dock är det viktigt att man tar det försiktigt vid första böjningen för att få längre livslängd på gångjärnet. Det går även att göra gångjärn i PA2200 men livslängden brukar vara mer begränsad.